硬質合金圓棒加工成刀具（如鉆頭、銑刀或車刀）時的刃磨工藝直接影響刀具的切削性能、壽命和加工質量。以下是關鍵工藝要點：

1. 砂輪選擇與修整

砂輪材質：優先選用金剛石砂輪（樹脂或金屬結合劑），因其硬度高、耐磨性好，適合硬質合金（硬度HRA 85~93）的高效磨削。

粒度匹配：粗磨（如80~120#）用于快速成形，精磨（如200~400#）確保刃口鋒利度，超精磨（600#以上）可降低表面粗糙度至Ra 0.2μm以下。

修整頻率：每磨削20~30把刀具后需用金剛石筆修整砂輪，避免鈍化導致的燒傷和裂紋。

2. 刃磨參數控制

線速度：金剛石砂輪線速度建議15~25 m/s，過高易導致硬質合金崩刃，過低則效率低下。

進給量：粗磨進給量0.01~0.03 mm/次，精磨控制在0.005 mm/次以內，避免過大切削力引發微觀裂紋。

冷卻潤滑：必須使用水基乳化液或專用磨削油，流量≥5 L/min，以降低磨削區溫度（避免超過200℃），防止鈷相析出導致的材料軟化。

3. 幾何精度與刃口處理

前角與后角優化：根據加工材料調整，如鋼件切削時前角取6°~12°，后角8°~12°；加工鑄鐵則需減小前角（0°~6°）以增強刃口強度。

刃口鈍化：通過毛刷或超聲波拋光去除微觀毛刺（刃口半徑控制在0.02~0.05 mm），可提升刀具壽命30%以上。

對稱性檢測：對多刃刀具（如鉆頭），需用投影儀測量各刃瓣徑向跳動（≤0.02 mm），避免偏載磨損。

4. 質量檢驗與缺陷預防

裂紋檢測：采用滲透劑或顯微鏡（100×）檢查刃口是否存在磨削裂紋，尤其是粗磨后需100%全檢。

硬度驗證：抽檢刃區硬度（HRA≥90），確保磨削高溫未導致材料退火。

切削測試：試切時監測切削力波動和切屑形態，異常振動可能源于刃磨不對稱。

案例：某刀具廠通過“金剛石砂輪+強制冷卻+刃口鈍化”工藝，將硬質合金銑刀壽命從300分鐘提升至450分鐘。關鍵是通過精細化參數控制平衡效率與質量，避免過熱和機械損傷。

硬質合金圓棒加工成刀具（如鉆頭、銑刀或車刀）時的刃磨工藝直接影響刀具的切削性能、壽命和加工質量。以下是關鍵工藝要點：

1. 砂輪選擇與修整

砂輪材質：優先選用金剛石砂輪（樹脂或金屬結合劑），因其硬度高、耐磨性好，適合硬質合金（硬度HRA 85~93）的高效磨削。

粒度匹配：粗磨（如80~120#）用于快速成形，精磨（如200~400#）確保刃口鋒利度，超精磨（600#以上）可降低表面粗糙度至Ra 0.2μm以下。

修整頻率：每磨削20~30把刀具后需用金剛石筆修整砂輪，避免鈍化導致的燒傷和裂紋。

2. 刃磨參數控制

線速度：金剛石砂輪線速度建議15~25 m/s，過高易導致硬質合金崩刃，過低則效率低下。

進給量：粗磨進給量0.01~0.03 mm/次，精磨控制在0.005 mm/次以內，避免過大切削力引發微觀裂紋。

冷卻潤滑：必須使用水基乳化液或專用磨削油，流量≥5 L/min，以降低磨削區溫度（避免超過200℃），防止鈷相析出導致的材料軟化。

3. 幾何精度與刃口處理

前角與后角優化：根據加工材料調整，如鋼件切削時前角取6°~12°，后角8°~12°；加工鑄鐵則需減小前角（0°~6°）以增強刃口強度。

刃口鈍化：通過毛刷或超聲波拋光去除微觀毛刺（刃口半徑控制在0.02~0.05 mm），可提升刀具壽命30%以上。

對稱性檢測：對多刃刀具（如鉆頭），需用投影儀測量各刃瓣徑向跳動（≤0.02 mm），避免偏載磨損。

4. 質量檢驗與缺陷預防

裂紋檢測：采用滲透劑或顯微鏡（100×）檢查刃口是否存在磨削裂紋，尤其是粗磨后需100%全檢。

硬度驗證：抽檢刃區硬度（HRA≥90），確保磨削高溫未導致材料退火。

切削測試：試切時監測切削力波動和切屑形態，異常振動可能源于刃磨不對稱。

案例：某刀具廠通過“金剛石砂輪+強制冷卻+刃口鈍化”工藝，將硬質合金銑刀壽命從300分鐘提升至450分鐘。關鍵是通過精細化參數控制平衡效率與質量，避免過熱和機械損傷。